Наука и технологии России

Вход Регистрация

Ограничение на газоносность

В 2010 году взрыв метана на угольной шахте «Распадская», одной из крупнейших в мире, унёс 90 жизней, 145 человек получили травмы, ожоги и отравление угарным газом. В аварии на шахте «Ульяновская» в 2007 году погибли 110 горняков. В чём причина подобных бедствий? По мнению профессора Московского государственного горного университета Сергея Сластунова, – в том, что никто не хочет платить за безопасность.

Сергей_Сластунов
Сергей Сластунов: «Когда концентрация метана на угольных шахтах становится взрывоопасной, начинают заклеивать датчики, применять хорошо известные хитрости, а результат может быть трагичен»
Справка STRF.ru:
Сластунов Сергей Викторович, заведующий кафедрой «Инженерная защита окружающей среды», научный руководитель НОЦ «Геоэкология и промышленная безопасность» Московского государственного горного университета. Автор более 250 научных трудов, 10 монографий, 20 патентов на изобретения. Почётный работник высшего профессионального образования. Специалист в области дегазации угольных шахт. Награждён Почётными знаками «Шахтёрская слава» I, II и III степеней, профессор, доктор технических наук

Ваш проект посвящён экологической безопасности на угольных шахтах. В чём его суть?

– Интенсивность добычи угля и его газоносность, связанная с постоянным уходом горных работ на глубину, растут. Следовательно, резко растёт выделение газа. Вентиляция с ним уже не справляется. Приходится извлекать из угля газ заранее. Мы создаём новые способы пластовой дегазации, предлагаем конкретные решения, в частности заблаговременную дегазацию с поверхности. Это большие вложения капитала, серьёзные инвестиции, но деваться некуда.

Где применяются ваши технологии?

– Достаточно широко – в Карагандинском угольном бассейне. Мы внедряем их и при подземной дегазации с пластовыми скважинами на шахтах СУЭК. Для других организаций разрабатываем нормативные и методические документы, делаем бизнес-обоснование инвестиционных проектов. Внедрять такие технологии очень тяжело. Никто не хочет платить за безопасность. Обычно нарушают всё, что только можно нарушить. И это приводит к печальным последствиям. Когда концентрация становится взрывоопасной, начинают заклеивать датчики, применять различные, хорошо известные хитрости, а результат может быть трагичен, как на «Распадской». Неквалифицированных «специалистов», в том числе и от науки, всё больше и больше. Мы говорим, что нужна заблаговременная дегазация газоносных угольных пластов – за 3–4 года до ведения горных работ, а в ответ слышим: «Нам такой проект не нужен, есть решения попроще». Да, есть, но они не эффективны. Ведь до 95–98 процентов метана в низкогазопроницаемом угольном пласте находится в сорбированном (поглощённом) состоянии. Нужны энергия и время, чтобы удалить его оттуда. Это же не газовое месторождение.

А как обстоят дела на Западе?

– Там всё иначе. Я недавно в качестве эксперта побывал в Австралии, где ведущие мировые специалисты разрабатывали концепцию дегазации одной из будущих шахт. В Америке, в Австралии, даже в Китае приняты нормативы или законодательные акты: газоносность угля – до 9 кубов на тонну. И всё. Если больше, начинать добычу ты не можешь. А у нас можешь! Была верхняя граница – 13 кубов на тонну сухой беззольной массы. Последнее постановление правительства и её практически дезавуировало, смягчив формулировку. Хотите 20 кубов на тонну? Да пожалуйста! Вы нарисуете бизнес-план, скажете, что будете добывать не более 3 тысяч тонн угля в сутки, и вам всё разрешат. А на самом деле вы будете всегда добывать ровно столько, сколько техника позволит. Побежал комбайн быстрей? Вы только на газовые датчики «фуфаечку накинете», чтобы вам не отключили технику и не вырубили электроэнергию. За рубежом такого не бывает никогда. Поэтому в Австралии смертельный травматизм на два порядка ниже. Там ввели в середине 90-х годов жёсткое ограничение на газоносность разрабатываемых пластов – и с тех пор ни одной аварии по газовому фактору.

Насколько перспективно использовать метан как источник энергии?

– Собственный метан мог бы удовлетворить энергетические потребности шахты на 75–80 процентов и больше. Но у нас, к сожалению, всё не так просто. Невыгодно. В Германии, например, цена на электроэнергию за счёт шахтного метана льготная. А мы более 10 лет предлагаем аналогичные законодательные инициативы, но воз и ныне там. У нас достаточно дешёвая электроэнергия в стране. Волокита по использованию полезного метана себя никогда не окупит. Надо вкладывать большие средства в технику, в газоочистку, в газоподготовку. Овчинка выделки не стоит. Единственное, что делается, – сжигание метана с углём или где-то частично вместо угля. Киотский протокол у нас в стране, увы, масштабно так и не заработал. Только на некоторых предприятиях, например на шахте имени Кирова, метан действительно используют. Грамотное руководство подошло к делу основательно. Но это редкий случай, образчик того, как всё должно быть. Я в 2011 году дважды выступал по этим проблемам в Государственной Думе, но практических подвижек не видно.

Но ведь выброс метана в атмосферу наносит вред экологии…

– Да кого же она волнует? Есть у вас ствол на шахте, и из него вентиляционный поток выходит – 1 процент метана в этом потоке весь в небо пошёл. Что вы скажете? «Ах, нехорошо! Парниковый газ! Через сто лет потеплеет на 2 градуса! Озоновый слой будет разрушен!» Это настолько неосязаемо, настолько далеко, что в принципе никого не интересует…

Как Вы оцениваете программу «Кадры»?

– Я считаю её очень нужной и важной. Кадровый вопрос сейчас самый актуальный. Показатели этой программы весьма конкретные, они затрагивают ключевые моменты: сколько у нас защитилось кандидатов наук и докторов, сколько работает студентов и аспирантов, сколько сотрудников младше 35 лет участвует в проекте и сколько закрепилось в вузе, сколько патентов и публикаций у молодых учёных… Я руковожу научно-образовательным центром «Геоэкология и промышленная безопасность», который был создан специально для участия в этой программе. Скажем, за 3 года по трём проектам центра должно быть подготовлено около 17 кандидатских и 3 докторские диссертации. Конкретные индикаторы чётко работают на результат. Проесть деньги не получится. Кроме того, к бюджетным средствам мы должны 20–30 процентов внебюджетного софинансирования обеспечить. Это предопределяет актуальность наших проектов. На абстрактные и несвоевременные задачи денег никто не даст.

И с кем вы сотрудничаете?

– Например, с филиалом Сибирской угольной энергетической компании (СУЭК) в Кузбассе – ОАО «СУЭК-Кузбасс», ОАО «Трансинжстрой» в Москве и некоторыми другими.

Удаётся привлечь к исследованиям молодёжь?

– Половину выделенных на зарплату средств мы обязаны выплатить молодёжи. Это заставляет реально привлекать молодые кадры к участию в работе, пробуждает интерес. Не секрет, что для аспирантуры выпуск 30 процентов уже считается хорошим. Никакой ответственности на руководителях реально не лежит. Но по целевой программе я просто вынужден уделять внимание аспирантам, их участие и эффективность подготовки диссертаций – один из индикаторов программы. Тем более что есть возможность оплачивать командировки. А иначе ребята бы в Кузбассе не побывали ни разу. Сейчас они посещают шахты, участвуют в экспериментах, знакомятся с технологиями сегодняшнего дня. Всё это важно.

Студент_МГГУ_А.Хаутиев_на_шахте_им.Кирова Студент МГГУ А.Хаутиев на практике на шахте им.Кирова

В чём ещё плюсы ФЦП?

– Она обеспечивает хорошие контакты с производством. Многие компании сейчас заинтересованы в том, чтобы их кадры повышали научную квалификацию. Руководящие сотрудники защищают у нас кандидатские и докторские, проходят процедуру научной аттестации, серьёзно вникают в актуальные научные проблемы, которые их не всегда раньше интересовали. Это связь с промышленностью на реальной основе.

А какие-то минусы есть у программы?

– Трудно сказать… Хотя один недостаток я всё-таки вижу. Очень тяжела процедура подготовки заявок на конкурсы и отчётность. Бумажная казуистика отнимает чрезвычайно много времени. С другой стороны, она, наверное, ориентирует нас на реальное выполнение индикаторов и показателей программы. То есть полуплюс-полуминус.

Объём финансирования устраивает?

– По нынешним временам он вполне нормальный – от 3 до 4 миллионов рублей в год. Это всё-таки деньги – при нашей-то научной бедности.

Многие жалуются, что средства можно пускать только на зарплаты, а не на оборудование…

– В данном случае хорошо то, что мы смету определяем сами. Это позитивный момент. Есть другие программы Минобрнауки России – ни в командировку ребят послать, ни компьютер купить. А тут я сам определяю, сколько истратить на зарплату, командировки, субподряд. Могу привлечь сторонних специалистов – математиков или сотрудников хороших лабораторий. Недостаток – в процедурной сложности, связанной с заорганизованностью тендеров на приобретение оборудования и услуг. Опять много бумаг, согласований, есть возможность попить у нас кровь, заставить поиграть в бумажки, а не в науку.

РЕЙТИНГ

5.00
голосов: 2

Галереи

Завод «Метровагонмаш» в Мытищах, 21 февраля 2012 года

Завод «Метровагонмаш», входящий в состав Трансмашхолдинга – главное предприятие в России по разработке и производству вагонов метро и дизель-поездов. Его история началась в 1897 году, когда в подмосковных Мытищах был запущен завод по производству товарных вагонов для строящейся Транссибирской магистрали. Скоро к товарным вагонам добавились вагоны для московской конки, а когда лошадиная тяга сменилась электрической – электрические трамваи. Первые отечественные электропоезда для Баку (1926 год) и Москвы (1929 год) также выпускались здесь. С 1934 года и по сей день здесь разрабатываются и выпускаются вагоны для метрополитенов Москвы и других городов России и зарубежья – мытищинские вагоны работают в метрополитенах Казани, Самары, Екатеринбурга, Софии, Варшавы и Праги. Кроме метровагонов и трамваев в советские годы в Мытищах выпускались гусеничные автомобили и установки СУ-76, а с 1947 года – самосвалы на шасси ЗиС/ЗиМ/ЗиЛ, причём в лучшие годы их производство достигало двухсот машин в сутки, сейчас объёмы выпуска такой техники незначительны. Во время войны завод был эвакуирован в уральский город Усть-Катав, где с тех пор выпускаются трамваи, а на освободившихся площадях выпускались военная техника и боеприпасы, и ремонтировались трофейные немецкие танки, САУ и бронемобили.
Сейчас завод, благодаря гибкости производства и заказам Московского метрополитена выживший в кризис 1990-х годов, загружен работой так, что производственных мощностей не хватает – цеха рассчитаны на выпуск 250 вагонных секций в год, а заказ 2012 года только из Москвы на новые поезда типа 81-760/761 – 320 вагонов, не считая дизель-поездов РА2 для России и Сербии, метропоездов для Казани и Екатеринбурга, и капитального ремонта московских вагонов других типов. Из-за этого часть работы пришлось передать на другой завод Трансмашхолдинга в Тверь.
Автор благодарит Медиацентр Московской области за организацию съёмок.

42 фото

Обсуждение